電泳創(chuàng)始于二十世紀六十年代，由福特汽車公司最先應(yīng)用于汽車底漆。由于其出色的防腐、防銹功能，很快在軍工行業(yè)得到廣泛應(yīng)用。近幾年才應(yīng)用到日用五金的表面處理。由于其優(yōu)良的素質(zhì)和高度環(huán)保，正在逐步替代傳統(tǒng)油漆噴涂。
 

客車電泳車間

　　電泳技術(shù)應(yīng)用

　　從20世紀80年代初開始，一汽、二汽首先引進國外的陰極電泳涂裝技術(shù)，特別是進入90年代，由于乘用車合資企業(yè)和涂料合資企業(yè)的成立，促使我國汽車涂裝技術(shù)和涂裝材料達到世界先進水平。陰極電泳技術(shù)是目前乘用車、部分輕型商用車必須應(yīng)用的涂裝工藝，而且在乘用車上的應(yīng)用已日臻完善，但在國內(nèi)大型客車上應(yīng)用較少，多數(shù)大型客車還在沿用傳統(tǒng)的噴涂底漆的落后工藝。

　　2007年1月，廈門金旅開始在海滄客車生產(chǎn)基地建設(shè)大型客車全浸、步進式、整車（車身+底盤車架）前處理、陰極電泳底漆生產(chǎn)線。此項目從開工建設(shè)到竣工投產(chǎn)一直受到廣泛關(guān)注，許多專家和用戶先后來到廈門金旅進行考察與觀摩，對這一生產(chǎn)線的技術(shù)含量及金旅客車的品質(zhì)給予了高度評價。

　　陰極電泳技術(shù)最早應(yīng)用于廈門金旅生產(chǎn)的海獅及考斯特車型上，隨著2008年5月8日大型客車整車陰極電泳線的成功投產(chǎn)，金旅全系列車型都采用該技術(shù)，這也使得金旅在大型客車涂裝工藝方面走在了行業(yè)前列。

　　電泳技術(shù)詳解

　　客車主體結(jié)構(gòu)由鋼材焊接組成，鋼結(jié)構(gòu)被腐蝕會直接損傷客車的主體結(jié)構(gòu)，因此，鋼結(jié)構(gòu)整體質(zhì)量的好壞直接影響客車的使用壽命。對于用戶來說，鋼結(jié)構(gòu)的防腐質(zhì)量越好，所購買車輛的使用壽命就越長，也就降低了車輛的后期養(yǎng)護和維修費用，因此，陰極電泳技術(shù)成為國際主流客車生產(chǎn)企業(yè)的不二之選。

　　陰極電泳技術(shù)包括前處理、脫脂、水洗、表調(diào)、磷化、水洗、純水洗、電泳、超濾水洗、純水洗等10多道前處理電泳工序。與噴涂底漆工藝相比，采用電泳技術(shù)涂裝的底漆是由金屬材料通過電化學(xué)反應(yīng)而在表面形成的漆膜，比普通噴涂更致密、附著力更強，并且具有超強的耐鹽霧、耐濕熱性能，其防腐能力也遠高于其他類型的底漆。

　　陰極電泳涂裝具有漆膜均勻、附著性強，烘干時具有較好的展平性及延展性，能得到平整、光滑、均一的涂膜外觀；陰極電泳泳透力高，大大提高了車身內(nèi)腔、夾縫等部位的耐腐蝕性；采用超濾膜技術(shù)，可回收帶出的漆液，能使涂料的利用率高達98%以上；由于生產(chǎn)過程實現(xiàn)自動化，因此具有降低直接勞動成本、縮短作業(yè)時間、提高生產(chǎn)效率等諸多優(yōu)勢。整車電泳的全浸式施工方法使車體內(nèi)腔、夾縫等不易噴漆的部位都能被電泳到，其耐鹽霧試驗超過1000h,整車可保證10年不出現(xiàn)銹蝕穿孔，大幅度延長了整車的使用壽命。

　　盡管陰極電泳工藝比傳統(tǒng)噴漆工藝要復(fù)雜得多，管理也更加嚴格，但通過機械化自動傳輸系統(tǒng)與工藝的合理編排，能夠?qū)崿F(xiàn)快速高效的流水化生產(chǎn)，大大提高了產(chǎn)能和涂裝質(zhì)量。

　　此外，陰極電泳技術(shù)在環(huán)保方面具有更為明顯的優(yōu)勢。陰極電泳漆是一種水溶性漆，有機溶劑含量極低，安全性比一般油漆要高很多，無火災(zāi)危險。這不僅節(jié)省了廠房防火措施的開支，還可實現(xiàn)零排放，符合國家倡導(dǎo)的節(jié)能減排的產(chǎn)業(yè)政策，清潔生產(chǎn)，造福社會。

責(zé)任編輯：劉傳

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