演講實錄：

    各位輕量化的朋友們早上好，我是李鼐一。今天我跟大家分享一下輕量化在整車廠里面是怎么樣來推動這個工作的，我把一些策略和我們的管理體系跟各位做一個簡單的介紹。這個里面分五個方向來說明一下，提出汽車輕量化的策略及路徑圖，推動輕量化產品開發系統自主設計，介紹汽車輕量化的重量管理體系，輕量化應用實例，完善汽車輕量化產業鏈。

    無論從行業的推動到行業的提升，到目前自主的轉型，我們不在是采取逆向工程來抄襲別人的車子，我們逼近在中國要做自己的工作。所以很重要的就是把我們自己的設計做到位。這也是結合，我們過去有很多在海外資深的工程師，專家，做了非常多專業的技術。在逐漸的看到相對來說能夠回到國內來做一些自主產品的開發和設計。后面有一些產業鏈的結構怎么樣去完善是很重要的事情。

    因為今天叫做國際交通，雖然我是從汽車的角度來談，但是如果仔細看的話，成本和產量是很大的關系。汽車的成本基本上量產是非常大，相對來說單位重量，單位車子重量里面的成本是比較低的，比不上高官的東西，或者是高鐵，這都不是在同一個檔次上面所以汽車相對來說是最便宜，價位最低的情況之下，我們還要去談論如何符合量產，而且市場上可以被接受，這個是具有挑戰性的工作。
 

李鼐一,奇瑞汽車股份有限公司,輕量化技術負責人,總工程師
 

    這個是輕量化里面比較清楚的曲線圖，就是成本和重量的關系。因為大家都知道減重，輕量化一定要有代價，就是不論在國內還是國外，現在大家都有一個簡單的說法，比如說減輕一公斤你要付出的代價是50人民幣，還是100人民幣，這個是每個公司有自己的說法，但是成本代價是從減重上面講的。實際上我們在另外一個角度，為了要符合行業里面，要替自己的單位能夠做到貢獻，這個里面很重要的就是要給自己的單位掙錢。

    如果不能產生你的價值，替你的單位，比如說你是上市公司你要賺錢，或者是你是研發單位，拿到的科研經費做出貢獻，這個里面有一個很大的要求就是我們要有可能在一定的檔次里面增加它的重量，這是一個平衡的概念，不是一味的走輕量化，輕量化到什么程度，是要在各個條件了平衡的管理之下做出的決策來推動我們的工作。所個這個圖形里面基本上強調，這個是輕量化做的越好成本是要上升，但是另外一個角度，如果達到最優化的條件的話，這是一個理想的圖，我們可以找到一些策略。

    下面講一下輕量化的開發，基本上分四大模塊，從設計上，材料上，工藝上，這三個整合起來以后，再加上成本。所以四個條件能夠達到平衡的狀態之下我們來推動輕量化。但是具體講，我們在產品開發，在汽車業里面大家都比較清楚分五個大的模塊系統，動力的，車身，內飾件，電器的，這些都是相對來說主要在設計上，按照系統來分的話一些基本的區分。

    那么我們的重量管理體系怎么樣規劃它，管理它來達到我們的目標，這個是我們非常重要的工作。所以產品開發來講，有了一個產品定義以后，需要把它的重量設定一個目標。比如說出了一個車子，比如說瑞虎5，在做產品設計的時候必須要知道目標設計是多少，比如說1400公斤，整車重量設定以后要細化，拆解到我們的五大模塊里面，底盤件，內外飾件個別的重點是多少。確定了以后，沒有目標沒有辦法管理一定要確定目標，確定好目標開始管理，管理它就按照年度的，按照季度的，或者是按照周的計劃，我們逐樣拆解。

    這個是重量工程的管理系統WES，我們分三個層次來解釋，所以這條系統并不是奇瑞自己開發出來的，這條伏特，通用都是類似的方式，在產品開發流程里面，從概念開始，比如說每年的車展的時候有一些概念車，概念車不是在三五年以后一定會上市的，是把你的產品定義明確的掌握，我們設立了整車的目標，比如說要求在發動機，動力系統的規模，車身不同的規模，能夠安排出來你的產品最終目標要求是1400公斤。這個時候整車是多重，然后開始拆解，隨著時間軸的推動，有的是三年，四年，在所有的系統或者是子系統的層級再拆解下去，到最后是部件的拆解，都是同整個系統的層級然后到零部件。

    主機廠里面有一個很嚴格的工作就是DV和PV，DV就是設計的驗證，這個工作并不是奇瑞自己獨創的，TS16949就是質量的管理體系，是來子三大汽車公司。這個DVPV的要求非常嚴格，所以這有一個過程，這個過程從DV開始，從零部件整合到你的系統里面去。整個進去要做出你的驗證，你的驗證完了，放在整車上做驗證，所以必須有一個過程。所以這個工作實際上為什么我們常常講在開發車子的時候，有了車子自主設計是從三年，從概念到下線，可以邁入市場，有的需要四年，有的需要五年，這個看不同程度的動力系統的搭配。

    現在介紹一下重量管理體系，在三個層面，整車系統到零部件，什么是重量管理體系，它基本上是一個工具，這個工具怎么樣去運作，每個公司都是有不同的做法。我介紹一下簡單的概念，它是一個平衡各個方面，從材料，從工藝，甚至工具里面牽扯到的模具到后面的質量的管理。最后還有一個很關鍵的就是成本。如果成本一高，我們在汽車業里面不像飛機上面可以花重金，所以我們對成本上面的要求非常嚴格，在成本要求嚴苛的情況下我們做一個平衡。如何推動有一個BOM，BOM的管理，如何把從整車到系統，再到零部件我們逐級的拆解，BOM的表一列出來，每一項的重量，可以很清楚的知道整車的重量，系統的重量，零部件的重量，這個時候工程師最主要的如何把我們的建議方案整理好，準備好，逐級匯報給領導做決策。所以從BOM上面的管理，BOM的管理一定要把重量放進去。因為很多情況下重量和成本在這個里面并不是那么完善，因為供應商的信息沒有完善的讓我們在整車廠帶進來，所以如何和供應商做好互動的工作，把我們的信息透明化的管理，這個是比較重要的。

    當然，重量管理的體系的好處就不多說了，這個是我們講的BP的做法，這也是在其他公司，包括歐洲，美國正在做的事情。所以在運作里面，他們百年以來都是這么做的，我們能夠用有效的，快速的方法完成是最好的。這個是如何做好一個平衡的工作。重量管理里面怎么做這個東西呢？流程圖簡單的說一下，整車開始的時候，我們在設計的時候一定要從對標，但是對標和你的競爭對手對標的時候，它已經上市了，它的設計可能是三年，五年前的工作，所以對標不見得是100%的有意義的。如果在對標的情況之下，把自己的路徑找出來，這個才是正確的，所以對標的時候有一些技術的工作。

    另外一個，整車的目標，設計整車的目標，設計確定好以后開始拆解，從我們的5大系統拆解，甚至拆解到58，78不同的模塊系統，然后到零部件，零部件一拆開就會有上千種，怎么樣在上千種里面運用，能過做這個管理。從這個里面開始做DV和PV，這個是我們在整車廠里面不斷做的工作。除了DV，PV之外還有一個很重要的就是性能。性能的定義大家非常清楚，除了耐久性，安全性，這些都是基本的性能要求。在性能要求里面整車重量也是一項，整車重量如何把它從你的設計到工藝和材料能夠在不斷的層級拆解，這里我們可以整車的性能分成八大類別，如果逐級的拆解下去有642個不同目標值，如何可以讓它最后制造符合我們的目標管理又可以符合我們的成本要求，這個是在整車廠里面不斷做的工作。所以怎么去做每一項的工作，最后可以把我們的輕量化落地這個是比較關鍵的步驟。

    下面介紹一下實例，這是一個我過去在福特參與的一個項目，最主要的是強調它是花了52周完成這項工作，一年時間的從概念到生產，這是相對來說一年能夠把一個車做出來，等于是非常非常困難的，而且是全新的發動機，全新的造型，這個里面有一些輕量化各種的技術。這個目的就是讓各位領導做這事情并不是困難，是可以做成的，就看你要不要把這個資源放進去。因為這個是福特2003年的時候一百周年慶，所以它的目標就是每年生產3000輛，生產三年就不再生產了。除了用碳纖維的，鋁合金的，鎂合金的都在這個車上面有展現，它采用了空間架構的概念，就是奧迪A8的車子。

    接下來車身設計，自主品牌有一個最主要的舞臺就是先從車身上達到它的輕量化，我們發動機，變速箱已經在，國內也在推動。但是另外一個我們在車身上一定要下工夫，包括載荷的設計，聲噪的要求，焊接的要求，甚至碰撞要求，這些都是我們在設計層面上要如何做到最理想，達到環狀結構，就是每個區域都有一個環狀。這個里面有一些屬于黃色的車身件和藍色的底盤件各要保留多少的距離，這個都是在安全配件上有一些經驗采用的。這個是采用車身大家比較熟悉的凱迪拉克的車，這個車不但是鋁合金，鎂合金，尤其是引擎蓋是用鎂合金的板。奧迪A8也是我的一個工作經歷里面，我們專門做鋁合金輕量化車身，所以奧迪A8第一代1994年出來的時候沒有做成功，就是沒有達到輕量化的目標，所以為什么有第二代，第三代的出現，就是因為提升它的效率。需一個零部件都做到輕量化了，不代表整車可以做到輕量化，因為有很大集成的技術，所以這個里面不是只談零部件的輕量化，奧迪A8就是最明顯的例子。

    這個是塑料化，我們國內用塑料的能力比國外還是比較落后，所以我們在設計上，工藝上面需要改善的。包括福特的儀表板上面可以減重30%，這個是非常大的現象。但是國內相對來說還是剛剛起步。塑料性的應用就不細說了，基本上強調重量和成本的概念，如何再結合重量成本的概念WES的系統里面推動。

    最主要跟各位分享一下我們在輕量化里面不是只有整車廠里面可以推動我們可以結合本地的供應商，用本地的材料，用我們低成本的工藝，最后做出一些符合我們經濟效應的輕量化的應用，這個是大家一起努力的工作，并不是整車廠單方面的工作。所以我簡單的結論就是跟各位分享一下輕量化的策略，很我們重量的管理體系在自主品牌里面我們怎么推動自主設計。我們后面的工作希望大家一起結合，努力推動，謝謝。

責任編輯：李玲珊

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